Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI und Rolls-Royce der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern. Ein weltweites Netz von 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern fertigt jährlich mehr als zwei Millionen Fahrzeuge im Premiumsegment.

Dabei gleicht kaum ein Fahrzeug dem anderen – jeder BMW ist ein hochgradig individuelles Produkt. Neben den verschiedenen Modellvarianten liegt das vor allem an den individuellen Konfigurationsmöglichkeiten jedes einzelnen Fahrzeugs: Vom Motor über Infotainment bis zur Sitzfarbe kann der Kunde eine Vielzahl an Ausstattungsmerkmalen bestimmen. Dadurch ergibt sich eine Unzahl möglicher Kombinationen. Diese Variantenvielfalt sorgt dafür, dass die Automobilproduktion eine der komplexesten Produktionsumgebungen überhaupt ist.

Den eigenen Premiumanspruch stellt BMW auch an die Abläufe in der Produktion: Die Werke des bayerischen Automobilherstellers gehören zu den modernsten weltweit und BMW optimiert laufend Qualität, Nachhaltigkeit und Effizienz. In der BMW-Produktion überwachen Qualitätsmitarbeiter deshalb permanent, ob alle Arbeitsschritte reibungslos funktionieren.

Qualitätssicherung am Band: Den kritischen Produktionsschritten auf der Spur

In bestimmten Situationen ist dabei mehr Aufmerksamkeit erforderlich: Zum Beispiel bei Fahrzeugen mit ungewöhnlichen Ausstattungskombinationen, die ein besonderes Augenmerk der Qualitätssicherung erfordern. Aber auch bei Änderungen von Produktionsschritten oder beim Serienanlauf neuer Produkte sind die Qualitätsmitarbeiter gefordert und müssen einzelne Abläufe am Band besonders überwachen.

Damit die Mitarbeiter in den weitläufigen Werken zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind, wünschten sich die Produktionsverantwortlichen im BMW Group Werk Regensburg eine mobile Lösung, die relevante Daten aus verschiedenen IT-Systemen kombiniert. Das Ziel: Die richtigen Informationen proaktiv zum Mitarbeiter bringen, statt den Mitarbeiter aktiv nach Daten suchen zu lassen.

Die Lösung, die in-tech für BMW entwickelte hört auf den Namen FLIPS: Eine mobile App, die den Mitarbeitern in der Qualitätssicherung genau die Informationen zur Verfügung stellt, die sie für die Überwachung der Produktion benötigen – und zwar dann, wenn sie sie benötigen.

Alle Produktionsschritte im Blick auf einer App

Mit der App können die Mitarbeiter den Weg eines Fahrzeugs durch die Produktion verfolgen und nachvollziehen ob dazu ein kritischer Produktionsschritt erforderlich ist. Ist so ein Fahrzeug in der Produktion, kann sich der Mitarbeiter benachrichtigen lassen, wenn das Fahrzeug bei einem bestimmten Produktionsschritt angelangt ist. Der Mitarbeiter kann dann rechtzeitig am richtigen Teil des Produktionsbands sein und den Einbau einer unüblichen oder neuen Ausstattung überwachen.

Die App beinhaltet eine Google-ähnliche Suche nach Fahrzeugeigenschaften um gezielt Fahrzeuge zu finden, die einen kritischen Produktionsschritt erfordern. FLIPS ist für die Bedienung auf dem Smartphone optimiert, durch Caching der Daten ist die Anwendung auch offline-fähig – wichtig für die Qualitätssicherer, die viel im Werk unterwegs sind.

Usability steht im Vordergrund

Auch bei diesem Projekt wandten die in-tech-Entwickler ihre bewährte Entwicklungsmethodik an: Nachdem der Kunde BMW die Entwickler über Rahmenbedingungen und Anforderungen gebrieft hatte, begannen die Entwickler mit der Konzeptphase: Anhand eines Workshops mit Projektleitung, IT und Anwendern entwickelte das in-tech-Team zunächst ein Interaktionskonzept für die Anwendung.

Anhand von klickbaren Mockups konnten die Entwickler den späteren Anwendern danach schnell einen ersten Eindruck von der App vermitteln. Das Feedback der Anwender floss direkt in das Konzept ein. So stellten die Usability-Experten von Anfang an sicher, dass die App intuitiv zu bedienen ist und die Bedürfnisse der Anwender erfüllt.

Implementierung mit agilen Methoden und bewährten Modulen

Mithilfe vorhandener Softwaremodule aus dem smart-Connect-Baukasten implementierte in-tech anschließend schnell einen funktionsfähigen Prototyp und startete einen Pilotbetrieb. Mittels agiler Entwicklungsmethoden entwickelte das Team die Anwendung anschließend weiter: Das Feedback der ersten Anwender floss sofort in die nächsten Entwicklungszyklen ein, nach jedem Sprint erhielten die Pilotanwender bei BMW neue Releases mit abgeschlossenem Funktionsumfang.

Zur nahtlosen Integration in die bei BMW vorhandene IT-Infrastruktur stimmten sich die Entwickler mit den IT-Verantwortlichen bei BMW ab. Ein besonderes Augenmerk legte das Entwicklungsteam dabei auf die IT-Security, da die Anwendung Zugriff auf verschiedene Datenbanken mit hochsensiblen Produktionsdaten benötigt.

Durch das smartConnect Baukastenprinzip und die agile Entwicklungsmethode konnten sehr schnell verwendbare Ergebnisse erstellt werden: Nach 3 Monaten konnte die erste Version in den Pilotbetrieb gehen.